我们买到切削液后，习惯是现场人员按照使用比例兑水，需要添加也是现场师傅负责，但怎么会出现生锈、发臭、变色情况呢?

现在切削液厂家为大家总结了一些常见情况，供大家参考。

一、浓度计使用。

现场添加原液或兑水，请一定使用浓度计测量数值，先测液槽浓度，然后在往液槽中添加原液，循环后测值，合格后使用。

铝合金切削液加工完铝材后，加工钢没问题;反过来就不可以，需要把浓度调整到8%方可加工铝材。

二、定期清理维护。

客户使用半合成切削液，液槽不容易产生细菌，但也要定期维护，残渣、脏污、其他污染物大量集留会影响切削液的使用效果。全油性切削液液槽清理维护周期要求比半合成更短，一般三个月。

三、加工工艺调整。

我们发现用户现场使用存在一些工艺要求，为了下到工序方便操作，人为降低浓度，兑水由1:20增加到1:50，这样是不可以的。建议要与供应商联系，推荐 合适产品，既不影响质量，又能满足加工要求。

四、切削液使用没有监管。

一方面取料没有标准，液压油油抽也来取切削液，导致两种油品检查污染，均出现了质量问题;

另一方面是现场使用没有监督，好久没人领取切削液，现场液槽浓度不够，直到有一天出现质量状况.....